В процессе формования SMC / BMC необходимо обратить внимание на управление « тремя точками»: температура формования, давление формования и время формования.
Во - первых, температура формы
Температурные изменения SMC / BMC - пластмасс в процессе формования более сложны. Поскольку пластик является плохим проводником тепла, разница температур между центром и краем материала в начале формования велика, что приведет к реакции затвердевания внутри и снаружи материала.
Температура формования формованных соединений SMC / BMC зависит от пиковой температуры теплоотдачи и скорости отверждения системы отверждения. Как правило, температурный диапазон с несколько более низкой пиковой температурой отверждения - это диапазон температуры отверждения, который обычно составляет от 135 до 170 °C и определяется экспериментом. Системы с высокой скоростью отверждения требуют более низких температур, в то время как системы с низкой скоростью отверждения требуют более высоких температур. Можно взять верхний предел температурного диапазона, образующего тонкостенный продукт, и нижний предел температурного диапазона толстостенного продукта.
II. Давление формования
Формальные материалы с большим коэффициентом сжатия потребляют больше энергии при уплотнении. Поэтому формование требует более высокого давления формования. Таким образом, давление формовочного материала выше, чем давление формовочного материала, и для формования материала используется SMC / BMC. Он также выше, чем давление формованных порошковых материалов. Формальные материалы имеют высокую вязкость расплава и быструю скорость сцепления, при обработке продуктов со сложной формой, тонкими стенками, глубокими или большими площадями, из - за необходимости преодоления большого сопротивления потоку, необходимо заполнить полость, поэтому требуется более высокое давление формы. Давление Высокая температура формования ускоряет реакцию сцепления, что приводит к быстрому увеличению вязкости расплава и поэтому требует соответствия высокому давлению формования. В то время как высокое давление формования увеличивает плотность продукта, скорость усадки пресс - формы уменьшается, что способствует быстрому потоку заполнения, преодолевает расширение и предотвращает пористость и другие преимущества. Однако давление формования слишком низкое, чтобы уменьшить срок службы формы, увеличить потребление гидравлической мощности и увеличить остаточное напряжение в продукте. Поэтому при обработке термореактивных пластиковых формовочных изделий, чтобы избежать высокого давления формования, необходимо использовать предварительное давление, предварительное нагревание и соответствующее повышение температуры формы. Если температура подогрева не повышается должным образом или время подогрева увеличивается, то текучесть частичного отверждения в процессе подогрева снижается. Не только давление пресс - формы не может быть уменьшено, но и более высокое давление формования используется для обеспечения того, чтобы материал заполнял полость.
III. Время формирования
Время формования также называется временем сжатия и выдержки давления. Относится к времени, когда материал нагревается и отверждается в пресс - форме после полного закрытия или после последнего выпуска воздуха и соединения. Роль времени формования в процессе формования в основном заключается в обеспечении достаточного времени для формования, чтобы получить форму полости для завершения отверждения. отверждение относится к процессу формирования структуры формы тела в процессе формирования термореактивных пластмасс. С точки зрения природы химических реакций, процесс отверждения - это процесс перекрестной реакции. Однако процесс « полного затвердевания» не означает, что перекрестная реакция была завершена, то есть все реакционные группы, которые могут участвовать в скрещивании, участвуют в реакции. Термин в процессе означает, что реакция соединения была выполнена в должной степени и что совокупные физические и механические свойства продукта или другие конкретные свойства достигли желаемой цели. Очевидно, что степень сцепления продукта вряд ли достигнет 100%, но степень отверждения может превышать 100%, а феномен сцепления, превышающего требуемую степень полного затвердевания, часто называют « перезрелым» и наоборот, « недозрелым». Время формования и скорость отверждения формованных соединений SMC / BMC, форма продукта и толщина стенки, Структура формы, температура формования и давление формования, а также предварительное сжатие, подогрев, истощение в процессе формования и другие факторы. Из всех этих факторов температура формования, толщина стенки продукта и условия подогрева оказывают наиболее значительное влияние на время формования.